增材（cái）製造相對於減法製造，它通常是逐層累加的過程，是通過添加材料直接從三（sān）維數學模型獲得三維物（wù）理模型（xíng）的所有製造技術的總稱，集機械工程、CAD、逆向工程技術、分層製造技（jì）術（shù）、數控技術、材料科學、電子束、激光等技術於一（yī）身，可以自動、直接、快速、******地將（jiāng）設（shè）計思想轉變為具有一定功能的原（yuán）型或直接製造（zào）零件，從而為零件原型製作、新設計思想的校驗等方麵提供了一種高效低成本的實現（xiàn）手段。學術界稱之為增材製（zhì）造，大眾和傳媒界稱之為3D打印。
AM技術主要具有以（yǐ）下（xià）幾個突出的特點：
（1）直接。從原材料的粉材、絲材直接成形出來，形狀可以（yǐ）是（shì）任意複雜（zá）的三維零件，直接跨越了（le）傳統的鑄造、鍛造、焊接等工藝，還跨越了粗加工的過程，直接到（dào）精加工（gōng），這是AM技術***主（zhǔ）要的特點；
（2）快速。物流環節少，製造工序少，製造周期加快；
（3）綠色。跟直接密切相（xiàng）關，中間的過程（chéng）少了，基礎零件不再被反複地加熱、冷卻，所以（yǐ）能耗就低了；
（4）柔性。AM技術可以充分發揮設計（jì）師的想象力，設計師的自由度大，可以設（shè）計出任意結構的零件；
（5）數字化、智能化為製造業的變（biàn）革帶來（lái）了可能，因為AM技（jì）術發展使傳統的流水線、大工廠生產模式（shì）有網絡化的可能性（xìng）。故把這種新技術說（shuō）成（chéng）是具有直接、快速、綠色、柔性、數字化、智能化特點的（de）AM技術。
兩（liǎng）種典型LAM技術的成形原理及其特點LAM技術按其（qí）成形原理可分為兩類（lèi）：
（1）以同步送粉為技（jì）術特征的（de）激光（guāng）熔覆沉積（LaserCladdingDeposition，LCD）技術；
（2）以粉床鋪粉為（wéi）技（jì）術特（tè）征的選區激光熔化（SelectiveLaserMelting，SLM）技術。下麵著重概述這（zhè）兩種典型LAM技術的成形原理及其特點（diǎn）。
1、LCD技術成形原理及（jí）特點
LCD技術是快速成形技術的疊層累（lèi）加原理和激光（guāng）熔覆技（jì）術的有機結合，以金屬粉（fěn）末為成（chéng）形原材料，以高能束的激（jī）光作為熱源，根（gēn）據成形零件CAD模型分層切片信息的加工路徑，將同步送給的金屬粉末進行逐層熔化、快速凝固、逐層沉積，從而實（shí）現整個金屬零件的直接製造。LCD係統主要包括：激（jī）光器、冷（lěng）水機、CNC數控工作台、同軸送粉噴嘴、送粉器及其他輔助裝置。
LCD技術集成了快速成形技術和激光熔覆技術的特點，具有以下優（yōu）點：
（1）無需模具，可生產用傳統方法難以生產甚（shèn）至不能生產的複雜形狀的零（líng）件；
（2）宏（hóng）觀結構與微觀組織同步製（zhì）造（zào），力學性能達到鍛件水平；
（3）成形尺寸不受限製，可實現大尺寸零件的製造；
（4）既可定製化製造生物假體（tǐ），又可製造功能（néng）梯度零件；
（5）可對失效和受損零件（jiàn）實現快速修複，並可實現定向組織的（de）修複與製造。
主要缺點：
（1）製造成（chéng）本高；
（2）製造效率（lǜ）低；
（3）製造精度較差，懸臂結構需要添加（jiā）相應的支撐結構。
2、SLM技術成形原理和特（tè）點（diǎn）
SLM技術是以快速原型製造技術為基本原理發展起來的******激光增材製造技術（shù）。通過專用軟件對零件三維數模進行切片（piàn）分層，獲得各截麵的輪廓數據後，利用（yòng）高能激光束根據輪廓數據逐層選擇性地熔化金屬粉末，通過逐層鋪粉，逐層熔（róng）化凝固堆積的方式，實現三維實體金屬零件製造。選區激光熔化係統（tǒng）主要由激光器及輔助設備、氣體淨化係統、鋪粉（fěn）係統、控製係統4部分組成。SLM技術具有以下優點：
（1）成形原料（liào）一般為金屬粉（fěn）末，主要包括不（bú）鏽鋼、鎳基（jī）高（gāo）溫合金、鈦合（hé）金、鈷（gǔ）-鉻合金、高強鋁合金以及難熔金屬等；
（2）成形零件精度高，表麵稍經打磨、噴砂等簡單後處理即可達到使用精度要求；
（3）適用於打印小件；
（4）成（chéng）形零件的力學性能良好，一般力學性能優於鑄件（jiàn），不如鍛件。
主要缺點：
（1）層厚和光斑（bān）直徑很小，導致成形效率很（hěn）低；
（2）零件大小會受到鋪粉工作箱（xiāng）大小的限製，不適合（hé）製造大（dà）型（xíng）的整體零件；
（3）無法製造梯度功能材料，也無法成形（xíng）定向晶組織，不適合對失效零件（jiàn）的修（xiū）複。
國（guó）內外激光增材製造技術的***新研究進展
1
國內外LCD技術***新（xīn）研究進展
國內外對於（yú）LCD技術的工藝研究主要集中在如何改善組（zǔ）織和提（tí）高性能。美國OPTOMEC公司和LosAlomos實驗室、歐洲宇航防務集團EADS等研（yán）究機構針（zhēn）對不同的材料（如鈦合金、鎳基高溫合金和（hé）鐵基合金等）進行了工藝優化研究，使成形件缺陷大大減少，致（zhì）密度（dù）增加，性（xìng）能接近甚（shèn）至超過同種材料鍛造水平（píng）。例如，美國空軍研究實驗室（shì）Kobryn等對Ti6Al4V激（jī）光熔覆沉積成形工藝（yì）進行了優化，並研究了熱（rè）處理和熱等靜壓對成（chéng）形（xíng）件微觀組織（zhī）和性能的影響，大大降低了組織內應力，消除了層間氣孔等缺陷，使成形件沿沉積方向的韌性（xìng）和高周疲勞性能達到了鍛件水平。
德國漢（hàn）諾威激光研究中心Rottwinkel等利用感應加熱（rè）對基體提前預熱的方法解決了高溫合金成形（xíng）過程熔覆層開裂的問題，並（bìng）應用於高溫合金葉片的成形和修（xiū）複。在國內，北京航空航天大學陳博（bó）等主要（yào）研究了鈦合金零件的LCD工藝，並通過熱處（chù）理製度的優化，使鈦合金成形件組織得（dé）到細化，性能明顯提高，成功應用於飛機大型承力結構件的製造，西安交通大學葛江波、張安峰和李滌塵（chén）等則通過單道-多道-實體（tǐ）遞進成形試驗，研究了工藝參數對鐵基合金和鎳基合金材（cái）料成形件的尺寸精度、微觀組織（zhī）和力學性能的影響規律，並實現了對成（chéng）形零件的******成形和高性能成性一體化控形控（kòng）性製造。
LCD技術在零件修複領域也得到了廣泛應用，美國（guó）Sandia******實驗室和（hé）空軍研究實驗室、英國Rolls-Royce公司、法（fǎ）國Alstom公司以及德國Fraunhofer研究所等均對航空發（fā）動機渦（wō）輪葉片和燃氣輪機葉片的激（jī）光熔（róng）覆修複工藝（yì）進（jìn）行了研究並成功實現了（le）定向晶葉片的修複，如圖（tú）1（a）所示。此外，美國國防（fáng）部研發的移（yí）動零件醫院，如圖1（b），將LCD技術應用於戰（zhàn）場環境，可以對戰場破損零件（如坦克鏈輪、傳動齒輪和（hé）軸類零件（jiàn）等）進行實時（shí）修複，大大提高了（le）戰場（chǎng）環境下的機動性。
同時，利用LCD技術，通過（guò）混合粉末或控製噴嘴同時輸送不同的粉末（mò），可以成形（xíng）金屬-金屬和金屬-陶瓷等功能梯度材料。美國裏海大學的（de）Fredrick等研究了利用LCD技術製造Cu與AISI1013工具鋼梯度功能材（cái）料的可行性（xìng），通過工藝優（yōu）化以及利用Ni作為中間過渡層（céng）材料，解決了梯度材料成形過程中兩相不相容和熔覆層開（kāi）裂的問題。美國南衛（wèi）理公會大學的MultiFab實驗室利用LCD技術成功製造了同時具有縱向和橫向梯度的金屬-陶瓷複合材料零件，如圖2（a）所示（shì）。斯（sī）洛文尼亞馬裏堡大（dà）學也對Cu/H13梯度材料的LCD工（gōng）藝進行了（le）研（yán）究（jiū），得到了無裂紋的Cu/H13梯度材（cái）料，且（qiě）試樣拉伸強度高於普通鑄造銅（tóng），如圖2（b）所（suǒ）示。
此外，美國（guó）Sandia******實（shí）驗室和密蘇裏科技大學等研究機（jī）構也分別研究了Ti/TiC、Ti6Al4V/In625和（hé）In718/Al2O3等不（bú）同材料的功能梯度零件（jiàn）LCD成形工藝。國內方麵，西北工業大學楊海鷗、黃衛東等研究了316L/Rene88DT梯（tī）度材料的LCD成形工藝，並總結了熔覆層微（wēi）觀組織和硬度隨著梯度材料不同成分含量變化而變化的規律。西（xī）安交（jiāo）通大學解航、張安峰等進行了Ti6Al4V/CoCrMo功能梯度材（cái）料的LCD研（yán）究。此外，北京有色金（jīn）屬研究院席明哲等研（yán）究了316L/鎳基合金/Ti6Al4V的成形工藝，沈陽理工大學田鳳傑等則研究了梯度材料LCD成形同（tóng）軸送粉噴嘴的（de）設計。LCD設備的升級和改進也是國內外（wài）研究的熱（rè）點之一（yī）。
美國密蘇裏科技大學Tarak等開發了LAMP加工係統，將LCD技術（shù）和CNC切削技術結合，在機床主軸上安裝激光頭，從而實現對熔覆成形後（hòu）的零件實（shí）時加工，提高了生產效率，同時（shí）保證了零件（jiàn）精度。同樣來自美國南衛理公會（huì）大學MultiFab實驗室的研究人員（yuán）將五軸聯動技術應用於LCD，通過（guò）工作台擺（bǎi）動（dòng）旋轉調（diào）整，從而克服懸臂件加工（gōng）支撐的問題，可以成形各類複雜懸臂零件。德國DMGMORI公司開發的LaserTec65同樣將五軸聯動切（qiē）削加工與LCD結（jié）合起來，用於（yú）複雜形狀模具、航空（kōng）異形冷卻流道等（děng）零（líng）件的加工製造。國內對（duì）於LCD設備的研究較少，目前西安交通大學正在研製一（yī）台五軸聯動激光增材-減材一體化（huà）成形機。
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公司發展至（zhì）今已擁有一批（pī）******的進口設備 : 進口（kǒu）高精密（mì）CNC加工銑床，CNC高精（jīng）密加工車床，北京精密零件加（jiā）工，進口模型（xíng）批量真空（kōng）製作機， 高亮度uv機，噴漆房，烤漆櫃，圖標文字絲印機，鐳雕激光機，噴砂機，打（dǎ）孔攻絲機、火花機（jī）、線切（qiē）割設備等等。
國內（nèi）外SLM技術***新研究進展
在SLM成形工藝方麵，國內外研究者在缺陷控製（zhì）、應力控製（zhì）、成形微觀組織演變（biàn）和提高成形件力學性能等方麵開（kāi）展了大量（liàng）研究工作。德國弗朗霍弗研究所（Fraunhofer,ILT）研究人員在SLM成形不同臂厚的（de）AlSi10Mg雙懸（xuán）臂梁時，對基板進行預（yù）熱，發現當（dāng）預熱溫度為250℃時，有效地降低了因溫度梯度產生（shēng）的熱應力，將成形件與基板分離後，不同臂厚的雙（shuāng）懸臂梁均未發生變形和開裂。利茲大學的Olakanmi等總結了（le）近年來世界範圍內針對（duì）鋁合金SLM成形的（de）工藝、微觀（guān）組織和力學性能的（de）研究成果。
曼徹斯特大學的Majumdar等研究了316L不鏽（xiù）鋼粉末SLM成形過程中微觀組織的變化規（guī）律（lǜ），發現試件上（shàng）表麵（miàn）由於（yú）熱量沿各（gè）個方向（xiàng）散熱為等軸晶顯微組織，試件（jiàn）下部由於熱積累效應生長為粗大柱狀組織，且能量密度越大，晶粒越大。拉夫堡大學的Mumtaz等在SLM成形Inconel625薄壁件時，采用脈衝整形技術（shù）改變脈衝周期內的能量分布（bù），有效減少（shǎo）了成形過程中的粉末飛濺（jiàn），改善了成形件的表麵質量。國內華南理工大學、華中科技大學、西安（ān）交（jiāo）通大學和蘇州（zhōu）大學等在SLM成形工藝方麵也做了大量研究。例如，蘇州大（dà）學的錢德宇等對SLM成形多孔鋁合（hé）金進行了研究，分析了多孔鋁（lǚ）合金的表麵（miàn）形貌、孔隙率、顯微（wēi）組織、相組成及微觀力學性能（néng），發現激光功（gōng）率為130W時，孔隙率***大且多（duō）孔鋁合金晶粒尺度達到納米級別；激光功率變化對多孔鋁合金的納米硬度影響較大。
華南理工大學的劉洋等采用SLM成形了間隙尺寸為0.2mm的一（yī）係列傾斜角度的間隙特征，研究了成形厚度、傾斜角度和能量輸入等工藝參數對間隙（xì）大小的影響，並成形了免組裝的折疊算（suàn）盤，如圖（tú）3所示。同時，國內外增（zēng）材製造相關研究機構及企業也一直在致力於SLM設備的研發。自德國Fockele&Schwarze（F&S）與德國弗朗霍弗研究所（Fraunhofer,ILT）聯合研製出******台SLM設備以來，SLM技術及設備研發得到迅速發展。
國外對SLM設備的研發主要集中在德國、美國、日本等******，目前這些******均有專（zhuān）業生產SLM設備的公司，如德國的EOS、SLMSolutions、ConceptLaser公司；美國的3DSystems公司（sī）和日本的Matsuura公司等。德國EOS公司推出（chū）了EOSM100/M290/M400、EOSINTM280、PRECIOUSM080型SLM設備，其中（zhōng）EOSM400型SLM設備***大成形尺寸為400mm×400mm×400mm。SLMSolutions公（gōng）司研發的SLM500HL型SLM設備***大成形尺寸為500mm×280mm×365mm。2015年，德國弗（fú）朗霍夫研（yán）究所（Fraunhofer,ILT）和ConceptLaser公司聯（lián）合研發出Xline2000R型SLM設備，其***大成（chéng）形尺（chǐ）寸達（dá）到800×400mm×500mm。
目前，日本Matsuura公司研製出了金屬光造型複合加工設備LUMEXAvance-25，該設備將金屬激光成形和切削加工結合在一起，激光熔化一定（dìng）層數粉末後，高速銑削一次，反複進行這樣的工序（xù），直至整（zhěng）個（gè）零件（jiàn）加工完成，從（cóng）而（ér）提高了成（chéng）形件的表麵質量（liàng）和尺寸精度，與單純的金屬粉末激（jī）光選區熔化技術相比，其加工尺寸精度小於±5μm，圖4為金屬光造型（xíng）複合加工原理示意（yì）圖，圖5為SLM技術與SLM+銑削加工複合技術成形結果對比。國內方麵，華中科（kē）技大（dà）學、華南理工大學、西（xī）北工業大學和西安交通大學等高校在SLM設備的研發方麵做了大量的研究工作。其中，華南理工大學激光加工實驗室（shì）與北京隆源公（gōng）司合作研製了***新一款Dimetal-100型SLM設備，成形致密度近乎****的金屬零件，表麵粗糙度Ra小於15μm，尺寸精度達0.1mm/100mm。
2016年，華中科技大學武漢光電******實驗室的激光******製造研究團隊率先在國際上研製出（chū）成形尺寸為500mm×500mm×530mm的4光束大尺寸SLM設備，首次在SLM設備中引（yǐn）入雙向鋪粉（fěn）技術，成形效率高出同類（lèi）設備（bèi）20%~40%。
高性能（néng）金屬零件激光增材製（zhì）造技術（shù）的***新研究進（jìn）展
01
超聲振動輔助LCD
對IN718沉積態組織與性能的（de）影響LCD是***為重要的增材（cái）製造技（jì）術之一，然而高溫合金（jīn）和高（gāo）強度鋼等（děng）材料的LCD零件內（nèi）部（bù）容易產生應力、微氣（qì）孔和微裂（liè）紋等缺陷，這（zhè）些問題嚴重製約了其在（zài）航空航天、生物（wù）醫療等領域的應用步伐。借（jiè）鑒超聲振動在鑄造、焊接領域中的除氣（qì）、細化晶粒、均勻（yún）組織成分、減小殘（cán）餘應力的作用，超聲振（zhèn）動被引入到LCD係統中，以獲得高性能的金屬成形件。圖6為超聲振動輔助LCD係統示意圖。
超聲振動輔助（zhù）LCDIN718的試驗結果表明：施加超聲（shēng）振動後，成（chéng）形件的表麵粗糙度和殘餘應力得到（dào）顯著改善，微觀組織得到細化，其（qí）抗拉強度和屈服強度得到提高；與未施加（jiā）超聲振（zhèn）動相（xiàng）比，當超聲頻率為17kHz、超聲功率為44W時，在x和y兩個方向上殘餘應力分別降低了47.8%和61.6%，屈服強度和抗拉強（qiáng）度略有提高（gāo），延伸率和斷麵（miàn）收縮率分別（bié）達到29.2%和45.0%，即延伸率和斷麵（miàn）收縮率分別是鍛件標（biāo）準的2.4倍和3倍。這些結果表明超聲振動輔助（zhù）LCD為獲得高質量和高性能的LCD件提供（gòng）了（le）一種有效途徑。
02
感應輔助LCD
DD4定向晶修複（fù）DZ125L葉片的研究LCD高溫合金時，高溫合金具有很高的裂紋敏感性，裂紋一般表（biǎo）現為沿晶界開裂，並順著沉積方向擴展，嚴重影響高溫合金的力（lì）學性（xìng）能。而利用感應加熱來輔助LCD能（néng）夠很（hěn）好地（dì）解決這些問題。通過感應加熱可有效減小基體與熔覆層之間的溫度梯度，一方麵可以消除微觀缺陷（微氣孔和夾（jiá）渣（zhā）等）；另一方麵可以有效消除高溫合金裂紋的形成。故感應輔助LCD技（jì）術可（kě）有效提高高溫合金定（dìng）向凝固組織的性能（見圖（tú）7）。通過感應加（jiā）熱來控製DD4實體（tǐ）成形過程中的散熱方向和正溫度梯度，可（kě）以獲得完整均勻外延生長的DD4柱狀定（dìng）向晶。
此外（wài），在感應（yīng）加熱輔助LCDDD4實體成形過程中，柱狀（zhuàng）晶一次枝（zhī）晶（jīng）間距的大小也發生了顯著的變化，如圖8所示，感應加熱1200℃時，柱（zhù）狀晶一次枝晶平均間距為15.2μm，無感應加熱時經曆（lì）的柱狀晶一次枝晶平均（jun1）間距為2.5μm，柱狀晶（jīng）一次枝晶間距增大了5倍，且柱狀晶一次枝晶之間的橫向晶界和裂紋完全消失，這對於提（tí）高DD4定向晶修複（fù）DZ125L葉片的高溫性能具有重要意義，因為對於高溫合金（jīn）DD4在1200℃高（gāo）溫下（xià），柱狀晶一次枝（zhī）晶間距變大，晶（jīng）界減（jiǎn）少，對提高DD4高溫性能是非常有利（lì）的（de），為LCDDD4
03
CuW功（gōng）能梯度複合材料的LCD工藝研究
用傳統熔滲法或混粉燒（shāo）結法生產的銅鎢電觸頭（tóu），在使用過程中存在的一個主要問（wèn）題是疲勞裂（liè）紋（wén）及掉渣現（xiàn）象（見圖9），即（jí）抗電弧侵蝕能力較差。從銅和鎢兩種材料（liào）的物理性（xìng）質而言，雖然銅（tóng）的熔點僅為（wéi）1083℃，沸點為（wéi）2595℃，但銅對激光具有高反射高導熱的特點；而鎢（wū）的熔點則高達3422℃，沸點為5655℃。銅鎢兩者的熱物理特性相差太大，鎢的密度和沸點是銅的兩倍多，鎢的熔點是銅（tóng）的3倍多（duō），在鎢還未熔化時，銅已經汽化了，需要足（zú）夠高的功率密度才（cái）能進行銅和鎢的LCD試驗。因此，采用感應輔助LCD技術，可成形CuW功能梯度材（cái）料零件（見（jiàn）圖10），成形零件具有良好的綜合力學性能。
本試驗重點研（yán）究CuW複合材（cái）料感應輔助LCD的成形工藝，解決Cu的高導熱、對激光的高反射（shè）率問（wèn）題，研究CuW材料LCD的潤濕機製、缺陷形成機製，使（shǐ）成形的CuW複合材料滿足使用的力學性能和電學性能要求（qiú）。試驗（yàn）結果顯（xiǎn）示，在感應加熱（rè）溫度為400℃的條件下，試樣（yàng）的成形質（zhì）量***好。隨後在400℃預熱銅（tóng）基板上成形W的質量分數（shù）分別為50%、60%、70%和（hé）80%的CuW複合材料（見圖11），以及在CuW複合材料（liào）成形工藝參數的（de）基礎上，成形了CuW功能梯度材料（liào），並分析了CuW梯度複合材料的顯微組織和W顆粒分布的均勻性。掃描電鏡照片顯示在W的含量為70%和80%時，W顆粒分布比較均勻，但所有成形試樣中都（dōu）存在極少量微氣孔，進一步試驗表明，激光表（biǎo）麵重熔工藝可以有效減少成形試（shì）樣中的氣（qì）孔。
04
送粉氣純度對激光熔覆
Fe314修（xiū）複40Cr組織與性能的影響與惰性氣體相比，氮氣可以通過氮氣發生器從空氣中製取，更適用於野外、工礦、能（néng）源動力等多變複雜（zá）環境下失效零件的快速應急修複，使設備快速恢複正常使用，可以節約（yuē）資源、降低經濟損失，具有重要的工程應用價（jià）值。選（xuǎn）用99.999%N2、99.5%N2、98%N23種不同純度的氮氣送粉，在（zài）無（wú）保護的大（dà）氣環境中進行激光熔覆Fe314修複40Cr試（shì）驗，探討送粉氣的純度（dù）對修複零（líng）件組織（zhī）與性能的（de）影（yǐng）響，為熔覆（fù）修複係統選擇合（hé）適純度氮（dàn）氣發生器確定科學依據。
試驗結果表明：在一（yī）定範圍內，隨著（zhe）氮氣純度的降低，熔覆層組織殘留的夾渣物略有增加，但對（duì）修複後的力學性能影響很小，采用純度98%~99.5%的氮氣（qì）發生器完全滿足修複性能要求。3種不同純（chún）度氮氣（qì）送粉氣條件下Fe314修複40Cr試樣的抗拉強度均不低於1001MPa，延伸率不低於10%，硬度約HV0.2430，均（jun1）超過基體的力學性能（néng）。圖12為采用Fe314激光熔（róng）覆修複40Cr中碳鋼齒輪零件的案例，熔覆層與（yǔ）基體為冶金結合，結（jié）合麵處力學（xué）性能大於40Cr本體，可以實現野外及工況環境下齒（chǐ）類件零件的快速應急修複。
高性能金屬零件（jiàn）LAM技術作為一種兼顧******成形和高性（xìng）能成性需求的（de）一體化製造技術，已（yǐ）經在航空航天、生物醫學、汽車高鐵、產品開發等領域顯示了廣闊（kuò）和不（bú）可替代的應用前景。但（dàn）是，相比於傳統鑄鍛焊等熱加（jiā）工技術和機械加工等冷加工技術，LAM技術的發（fā）展曆史畢竟才30年，還（hái）存在製造成本（běn）高、效率低、精度較差、工藝裝備研發（fā）尚不完善等問題（tí），尚未進入大規模工業應用，其技術成熟度相比傳統技術還有很大差距。特別是LAM專用合金開發的滯後、LAM構件無損檢測方（fāng）法（fǎ）的（de）不完善以（yǐ）及（jí）相關LAM技術係統化、標準化的不足，在很大程度上製約了（le）LAM技術在工業領域的應用。
除此之外，LAM合金的（de）力學性能和成形幾何精度控製也遠未（wèi）達到理想狀態（tài），這一方麵來自於對這些合金在LAM和後續熱處理過程中的控形和控性機理的研究和認識不夠係統深（shēn）入，另一方麵來自於對LAM過程的控製不夠精細。這也（yě）意味著，對於（yú）LAM技術，仍有大量的基礎和（hé）應（yīng）用研究工作有待進一步完（wán）善。增材製造以其製造原理的突出優勢成為具有巨大發（fā）展潛力的******製造技術，隨著增材製造設備質量的大幅（fú）度提高，應用材料（liào）種類的擴展（zhǎn）和製造效率與精度的提高，LAM技術必將給製造技術帶來革命性的發展。
（來源：南極熊（xióng））
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